7月9日，廣東交通集團發(fā)布消息，經(jīng)過33個小時的連續(xù)澆筑，獅子洋通道項目控制性工程獅子洋大橋錨碇底板最后一方混凝土于7月8日20時完成澆筑，標志世界最大錨碇基坑安全筑底，下一步即將轉入填芯施工階段。

　　獅子洋大橋西錨碇總重量 堪比17艘航空母艦

　　7月8日凌晨兩點，位于廣州市南沙區(qū)黃閣鎮(zhèn)沙仔島的獅子洋大橋西錨碇施工現(xiàn)場仍然一片燈火通明。現(xiàn)場技術人員正對每一車混凝土進行仔細檢查，測量入模溫度低于28℃方可允許澆筑，施工人員按照網(wǎng)格化定員定崗有序作業(yè)，開展標準化振搗確保混凝土均勻優(yōu)質(zhì)。

　　獅子洋大橋作為獅子洋通道項目的關鍵控制性工程，采用主跨2180米雙層鋼桁懸索橋的方案“一跨過江”，是目前我國乃至世界上技術難度最大、建造工藝最為復雜的橋梁之一，建成后將創(chuàng)造雙層懸索橋“主跨跨徑、車道數(shù)量、主塔塔高、錨碇基礎、主纜規(guī)模”5項世界第一。

　　錨碇作為固定懸索橋主纜索股的承力構件，由基礎和錨體組成，對大橋百年安全耐久至為關鍵，是大橋的“定海神針”。獅子洋大橋共設東、西兩座錨碇，分別由保利長大、中交二公局承建，采用圓形重力式錨碇方案，結構體量大、施工周期長。其中西錨碇基坑直徑130米，混凝土總澆筑量高達55萬立方米、重達約140萬噸，總重量相當于17艘大型航空母艦。錨碇基坑底板厚6米，分3層澆筑，每層按九宮格劃分，一共需要澆筑27塊。

　　“獅子洋大橋錨碇底板施工環(huán)境復雜、單次澆筑混凝土方量大、資源調(diào)配任務重、質(zhì)量控制難度大，面對一系列難題，項目建設團隊群策群力、反復論證，采取了行之有效的精細化施工舉措，錨碇基礎形成了整體封閉式的鋼筋混凝土結構，有效控制了因臺風汛期珠江水位高漲造成的基坑突涌、底板上浮的施工風險，保障了錨碇的結構安全，為安全優(yōu)質(zhì)高效推進后續(xù)工程建設奠定了良好的基礎。”廣東灣區(qū)交通建設投資有限公司工程管理部經(jīng)理盧靖宇介紹。

　　智能溫控技術破解 大體積混凝土世界級難題

　　獅子洋大橋位處臨海富水區(qū)域，受夏季高溫、多雨影響，底板大體積混凝土抗?jié)B抗裂質(zhì)量控制尤為困難。

　　在施工過程中，面對單次澆筑方量大時間長、底板大體積混凝土水化熱高、超大尺寸底板收縮變形大等難題，項目建設團隊創(chuàng)新性地采用了“雙摻技術”和復合型高性能膨脹劑，成功配制出低溫升、低收縮、高抗裂的優(yōu)質(zhì)混凝土，從源頭上解決了開裂難題。

　　為提升施工質(zhì)量，一方面，項目建設團隊搭建數(shù)字化管理平臺，自主研發(fā)了自動計算加冰水系統(tǒng)，根據(jù)實時環(huán)境溫度、原材溫度監(jiān)測數(shù)據(jù)，自動控制拌合站加冰和冰水用量，將每一方混凝土入模溫度嚴格控制在28℃以下；另一方面，創(chuàng)新研發(fā)大體積混凝土智能溫控系統(tǒng)，通過預埋系列測溫元器件，自動無線感應溫度變化，自動控制循環(huán)冷卻水的流速和溫度，實現(xiàn)了大體積混凝土溫度智能反饋控制。

　　通過一系列精細化管理和技術創(chuàng)新，項目建設團隊實現(xiàn)了錨碇底板施工安全與效率的雙提升，有效保障了施工質(zhì)量。從實施效果來看，錨碇底板混凝土無開裂滲水現(xiàn)象，為獅子洋大橋高質(zhì)量建造提供了重要保障。

　　錨碇底板施工的圓滿完成，標志獅子洋通道項目主橋建設邁入了新的階段。目前，項目主橋建設已全面進入主塔塔柱施工階段，主塔鋼殼制造已進入批量化制造階段。

　　獅子洋通道是繼港珠澳大橋、深中通道后粵港澳大灣區(qū)又一超級工程，是橫向串聯(lián)粵港澳大灣區(qū)三大都市圈、輻射東西兩翼的東西向干線通道、國家沿海大通道的重要組成部分，建成后將為珠江口東西兩岸融合發(fā)展開辟新的重要通道，對推進大灣區(qū)珠江口一體化高質(zhì)量發(fā)展、打造環(huán)珠江口100公里“黃金內(nèi)灣”具有重要意義。