淺談大橋承臺施工要點控制
2017-08-21
1 承臺基坑開挖及防護
在基坑開挖線以外5m處設置縱橫向相通的截水溝將地表水排入天然水溝。如果施工地表水含水層較淺，基坑排水采取在基坑四周設排水溝及集水坑，并由專人負責排除基坑積水，嚴禁積水浸泡基坑。
陸地上承臺基坑開挖采用挖掘機放坡開挖，坑底預留30cm人工清底。并根據(jù)基坑土質(zhì)情況，設置工字鋼臨時支護措施，防止邊坡坍塌。工字鋼埋設長、寬尺寸應比承臺基坑長、寬尺寸大出100cm，留出施工作業(yè)面。鋼板樁之間采用Φ500鋼管作支撐。鋼板樁埋設深度根據(jù)地面到承臺底的高度確定，保證埋入承臺底土層內(nèi)深度不小于4m。
基坑四角設積水坑，并挖匯水溝將四個集水坑連通。使用潛水泵將積水排出，避免滲水將基底土體侵軟，降低地基承載力。
2 承臺施工方法與工藝
2.1 鑿除樁頭施工
破除樁頭時應用采用空壓機結(jié)合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除（沿承臺底，用風鎬或手鉆打出與樁基縱軸垂直的破漲孔，然后向孔內(nèi)打入鋼楔。由于混凝土的抗拉性較差，樁頭很容易與樁身混凝土分離，在使用吊車將樁頭吊出），下部留有10cm～20cm由人工進行鑿除。鑿除過程中應保證不擾動設計樁頂以下的樁身混凝土，并保證伸入承臺內(nèi)的15cm。嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。在樁頭破除完成后將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，復測樁頂高程，進行樁基檢測。
2.2 承臺鋼筋焊接
承臺鋼筋連接采用單面焊（搭接長度10d），雙面焊（搭接長度5d），焊接時應保證焊縫飽滿，無過焊、漏焊、氣泡、夾渣現(xiàn)象。在鋼筋加工彎曲過程中，應保證鋼筋彎曲角度、軸線。在完成承臺鋼筋安裝后，按照圖紙和通用圖設計預埋墩身鋼筋。墩身鋼筋與承臺鋼筋采用焊接連接，并使用鋼筋卡具將墩身鋼筋進行定位。
根據(jù)圖紙設計要求，在進行承臺鋼筋綁扎安裝時，應根據(jù)設計要求將沉降觀測標與承臺鋼筋進行焊接，為保證其穩(wěn)定可對其進行加焊鋼筋支撐處理。
2.3 鋼筋安裝
鋼筋的安裝位置、間距、保護層及各部分鋼筋的大小尺寸，均應符合設計詳圖及有關(guān)文件的規(guī)定。鋼筋保護層按施工詳圖要求布置與預留。為確?；炷帘Ｗo層的必要厚度，在鋼筋和模板之間設置強度不小于結(jié)構(gòu)設計強度的混凝土墊塊，墊塊中埋設鐵絲與鋼筋扎緊，互相錯開，分散布置，數(shù)量滿足施工規(guī)范要求。
鋼筋綁扎按順序進行，自下向上，從內(nèi)而外，逐根安裝到位，避免混亂。若采用點焊固定時，不得燒傷主筋。同時應避免施工過程中踩踏鋼筋。在多排鋼筋之間，用短鋼筋支撐以保證位置準確。確?；炷帘Ｗo層厚度。鋼筋骨架上按60×60cm梅花形綁扎墊塊，以保持鋼筋在模板中的準確位置和保護層厚度，墊塊材料采用與承臺混凝土標號相同得混凝土墊塊。安裝后的鋼筋，應有足夠的剛性和穩(wěn)定性。
在鋼筋架設完畢，未澆混凝土之前，須按照設計圖紙進行詳細檢查，并作好檢查記錄。檢查合格的鋼筋，如長期暴露，在混凝土澆筑之前重新檢查，合格后方能澆筑混凝土。在鋼筋架設安裝后，及時妥加保護，避免發(fā)生錯動和變形。
綜合接地鋼筋：接地鋼筋及預埋件在每個橋墩及其基礎(chǔ)均應設置；接地鋼筋均采用橋墩、承臺、樁基樁基礎(chǔ)內(nèi)直徑大于16mm的主筋，鋼筋焊接長度要求雙面焊≥55mm，單面焊≥100mm，焊縫厚度至少4mm。
鋼筋綁扎嚴格按設計及規(guī)范要求進行，位置、數(shù)量，幾何尺寸，間距、規(guī)格、搭接長度，錨固長度等準確無誤，且綁扎牢固可靠，并要求做好保護層的支墊工作。鋼筋綁扎完在混凝土澆筑前必須做好隱蔽工程驗收工作，綁扎成型后經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格才能進行混凝土的澆筑，混凝土澆筑時派專人檢查鋼筋，并及時對鋼筋復位。
混凝土測溫管預埋：在第一層及加臺上分別埋設兩根直徑1.5公分PVC管，內(nèi)置測溫儀導線?？墒褂迷€將PVC管與承臺鋼筋骨架綁扎固定。
2.4 模板施工
承臺模板采用大塊組合鋼模，吊機配合安裝。模板立設在鋼筋骨架綁扎完畢后進行，使用全站儀放出承臺四個角點，清除承臺基坑內(nèi)，承臺混凝土面的雜物，彈好各種控制線，將標高標示好，并熟悉圖紙，以保證各物件的尺寸和位置的準確性。并彈出模板內(nèi)沿線，然后進行模板安裝。模板采用繃線法調(diào)直，吊垂球法控制其垂直度。采用Ф48×3鋼管加固，內(nèi)楞豎向按0.8m布設，外楞橫向按0.8m布設。在模板外側(cè)用鋼管設三角支撐加固，使模板安裝穩(wěn)定、牢固。墩身預埋鋼筋的綁扎在模型立設完畢后進行，根據(jù)模型上口尺寸控制其準確性，采用與承臺鋼筋焊接，形成一個整體骨架以防移位。為加快施工進度，可將第一層臺與加臺模板同時安裝支護。
模板在使用前應進行打磨拋光除銹，并涂刷脫模劑。模板接縫應平順、嚴密，接縫使用雙面膠條。自檢合格后，報監(jiān)理檢查通過并簽證后，進行混凝土澆筑。
2.5 混凝土施工
2.5.1 混凝土的拌制及運輸
混凝土由拌合站統(tǒng)一配制，混凝土罐車運輸至施工現(xiàn)場，采用汽車泵泵送（如場地不能滿足罐車施工作業(yè)）或混凝土下落高差大于2.0米時，設串筒或溜槽入模，插入式振搗器振搗。
2.5.2 混凝土的澆筑及振搗
混凝土的澆筑環(huán)境溫度晝夜平均不低于5℃或最低溫度不低于-3℃，局部溫度也不高于+40℃，否則采用經(jīng)監(jiān)理工程師批準的相應防寒或降溫措施。在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土。
混凝土分層澆筑，分層厚度控制在30cm～45cm。振搗采用插入式振動器，振搗時嚴禁碰撞鋼筋和模型。振動器的振動深度一般不超過棒長度2/3～3/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中5cm～10cm，移動間距不超過40cm，與側(cè)模保持5cm～10cm距離，對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡，表面出現(xiàn)平坦泛漿。 澆灌前，將標高標示好，以免混凝土澆高或澆低，并將模板內(nèi)的雜物清理干凈。澆混凝土前，應檢查各預留洞、鋼筋、模板及預埋件的情況是否完好，并在澆灌過程中隨時檢查，如發(fā)現(xiàn)有遺漏、變形、移位等現(xiàn)象應立即予以糾正。
先澆水濕潤模板，并確定澆灌順序，大體積混凝土應事先進行分層分段澆筑，每層灌注厚度不得大于30cm。澆混凝土時，不得沖擊模板和去掉支撐。澆混凝土時，混凝土自由下落高度不得超過2m，當豎向結(jié)構(gòu)超過3m時，應設串筒或斜槽下料。
2.5.3 混凝土澆筑方法
施工層、施工段的劃分：施工層一般按結(jié)構(gòu)層劃分；施工段的劃分則考慮工序數(shù)量、技術(shù)要求、結(jié)構(gòu)特點。為保證混凝土的搗實質(zhì)量，混凝土應分層澆筑。
澆混凝土分層進行，如必須間歇，應在前層混凝土初凝前將次層混凝土澆筑完畢，間隙時間按所用水泥品種及凝結(jié)條件確定，一般混凝土凝結(jié)時間不得超過施工規(guī)范規(guī)定，超過時應設置施工縫。
承臺混凝土分二次進行，底層和加臺均一次性澆筑完成。由于澆筑高度較高，混凝土運至現(xiàn)場后，利用2mm厚鋼板制成的溜槽使混凝土滑至模內(nèi)（如場地），保證混凝土入模質(zhì)量。
混凝土水平分層按順序澆筑，使用插入式振搗器，每層搗固厚度不得超過45cm，用其他搗固器時，其厚度則不超過30cm，每層混凝土在前一層混凝土初凝前澆筑和搗實，以防止破壞先澆筑的混凝土。最后用抹子抹平收光，注意所埋設的沉降觀測標的位置不能改變。
2.5.4 混凝土的養(yǎng)護
混凝土澆筑完成后，以塑料薄膜或土工布覆蓋，并根據(jù)氣溫高低在模板及薄膜上灑水養(yǎng)護，注意養(yǎng)護期間防止混凝土遭到振動，養(yǎng)護時間不少于7d。采用地下水自然養(yǎng)護。每個承臺混凝土試塊制作不少于2組，現(xiàn)場養(yǎng)護條件自然養(yǎng)護。
2.5.5 拆模
混凝土強度達到設計強度后，方可拆出模板。拆模時不能用力過猛，若發(fā)現(xiàn)有影響結(jié)構(gòu)安全問題時，暫停拆除，經(jīng)處理或采取有效措施后，方可繼續(xù)拆除。
拆模后若發(fā)現(xiàn)混凝土有缺陷，提出處理意見，征得監(jiān)理工程師同意后才能進行修補。
2.5.6 混凝土拆模后的養(yǎng)護
混凝土拆模后，應迅速采取切實措施對新暴露混凝土進行后期潮濕養(yǎng)護。采用麻布、草簾等材料將暴露面混凝土覆蓋或包裹，以便使混凝土表面保持潮濕狀態(tài)，再用塑料布或帆布等將麻布、草簾等保濕材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期間，包覆（裹）物應完好無損，彼此搭接完整，內(nèi)表面應具有凝結(jié)水珠。包覆（裹）養(yǎng)護時間一般不少于14d。
當混凝土拆模后有可能與流動水接觸時，應在混凝土與流動的地表水或地下水接觸前采取有效保溫保濕養(yǎng)護措施養(yǎng)護14d以上，且確保混凝土獲得75%以上的設計強度。
結(jié)語
在大橋承臺施工過程中，施工人員一定要提高質(zhì)量意識，加強質(zhì)量控制，在工程實踐中總結(jié)經(jīng)驗，逐步提高施工技術(shù)和改進施工工藝，為橋梁工程總體質(zhì)量的提高打下堅實的基礎(chǔ)。
參考文獻
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