深中通道全長約24公里，是集“橋、島、隧、水下互通”于一體的大灣區(qū)超級工程。其中，該工程鋼橋面鋪裝作業(yè)規(guī)模達38萬平方米，是目前世界上體量最大的環(huán)氧瀝青鋪裝施工。不久前，深中通道中山大橋鋼橋面單日鋪裝面積達到22300平方米以上，再次刷新了鋼橋面熱拌環(huán)氧瀝青鋪裝的世界紀錄。

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　　瞄準旱季施工“大作戰(zhàn)”，智能設備顯神通

　　“在光滑的鋼板上進行瀝青鋪裝，就如同在玻璃上粘貼橡皮泥，既要兼顧層間粘結、抗剪，又要確保承受荷載能力及耐久性。”保利長大深中通道項目S15標項目總工程師毛濃平介紹，深中通道鋼橋面施工采用了鋼橋面噴砂除銹、環(huán)氧富鋅漆、兩層環(huán)氧樹脂粘結層、EA10鋪裝上下層等多種結構工藝，全過程6道工序5大結構層，厚度僅為6.5厘米，工藝標準要求和施工難度極高。

　　此外，據(jù)了解，由于路面施工的特殊性，深中通道鋼橋面施工只能在無雨的天氣下進行，因此38萬平方米的瀝青鋪裝作業(yè)，只能瞄準去冬今春及今冬明春兩個旱季進行“大作戰(zhàn)”。如何又快又好完成瀝青鋪裝作業(yè)？毛濃平表示，關鍵靠智能設備與智能作業(yè)。

　　為了實現(xiàn)高效、優(yōu)質(zhì)完成施工目標，建設團隊不僅對拌和設備進行了改造，還在國際上首次研發(fā)應用了環(huán)氧樹脂智能涂刷系統(tǒng)，替代了傳統(tǒng)的人工涂刷，單臺效率達1500平方米/小時，功效提升了3倍—5倍，實現(xiàn)了防水粘結層材料的自動化生產(chǎn)和涂刷，施工效率和質(zhì)量均達到世界領先水平。

　　在施工現(xiàn)場，記者只見運料車和壓路機與多種智能裝備有條不紊地配合，不一會兒光滑猶如黑緞的路面便已成型。“我們目前單日鋪裝面積可以達到20000平方米以上，最高可達25000平方米。”毛濃平表示，該項目將力爭到今年4月份，完成中山大橋一側15萬平方米的鋼橋面鋪裝任務，剩下23萬平方米將于今年10月份開啟施工，力爭早日完成全線路面施工作業(yè)，為深中通道明年實現(xiàn)通車目標奠定堅實基礎。

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　　開創(chuàng)全環(huán)節(jié)機械化、智能化施工先河

　　據(jù)悉，面對深中通道鋼橋面鋪裝規(guī)模大、建造要求高，以及氣候多變和高溫、高濕、高鹽外海環(huán)境的全新挑戰(zhàn)，深中通道建設團隊經(jīng)過近9個月的籌劃準備、三個試驗段的技術數(shù)據(jù)支撐和經(jīng)驗積累，研發(fā)了環(huán)氧富鋅漆智能噴涂系統(tǒng)、環(huán)氧樹脂智能涂刷系統(tǒng)及環(huán)氧樹脂自動稱量投放系統(tǒng)三大系統(tǒng)，搭建了集動態(tài)視頻、北斗定位等于一體的信息化平臺，開創(chuàng)了全環(huán)節(jié)機械化、智能化施工的先河，極大提高了施工效率。

　　可以感受到，如今的基建項目早已不是簡單的鋼筋水泥堆砌。作為龐大復雜的超級工程，深中通道想要做到“風中穿針、海底繡花”，必須攻克一個個世界級難題。在此過程中，智能制造發(fā)揮著關鍵作用。

　　如在位于珠海牛頭島的深中通道沉管智慧工廠，建設團隊自主研發(fā)的智能臺車系統(tǒng)，將重達8萬噸的鋼殼沉管移運時間由原來所需的7天縮短至4小時；深中通道一個標準管節(jié)要澆筑2.92萬方混凝土，沒有合適的自密實混凝土和澆筑設備，建設團隊同樣自主研制智能澆筑設備，最終將一節(jié)沉管的澆筑時間減少到40天內(nèi)，且脫空率低于萬分之一點五；此前在伶仃洋大橋主塔的施工現(xiàn)場，項目自主研發(fā)了集混凝土智能澆筑與振搗、智能養(yǎng)護、部品調(diào)位、自動爬升及實時監(jiān)控等多功能于一體的智能筑塔機，甚至在200多米的高空施工中實現(xiàn)智能制造，為工程建設提質(zhì)增效。