由中鐵十二局承建樟吉高速改擴建工程A4標(biāo)首次在江西省內(nèi)引進(jìn)國內(nèi)先進(jìn)新澤西護(hù)欄和小型預(yù)制件全自動化生產(chǎn)線，新澤西護(hù)欄自動化生產(chǎn)線實現(xiàn)了從加工到養(yǎng)生全程工廠化、自動化流水線生產(chǎn)，不僅解決了以往耗費模板多、占用場地大、人員投入多的問題，同時提高了工效和質(zhì)量，經(jīng)濟效益、社會效益及生態(tài)效益俱佳。

　　該生產(chǎn)線采用自動噴涂脫模劑、自動鋼筋籠安裝、自動布料及振搗、智能溫度控制蒸汽養(yǎng)生、負(fù)壓真空吸盤自動脫模等全自動化循環(huán)施工工藝，每天可完成2個循環(huán)作業(yè)，僅需配置16套模板即可滿足工期要求，總共可節(jié)約80套模板，相比傳統(tǒng)預(yù)制工藝提升6倍工效?？晒?jié)約占地1560平方米，縮減場地面積至原來一半。人工投入節(jié)省約6000工日，總經(jīng)濟投入節(jié)約228.9萬元?？晒?jié)約60噸鋼材，減少96噸碳排放，真正達(dá)到節(jié)能減排、低碳環(huán)保。該生產(chǎn)線不僅節(jié)約場地、人力、模板的投入，減少工人作業(yè)強度，減少安全隱患，同時提高工作效率，也提升整體質(zhì)量，實現(xiàn)智能化、機械化、規(guī)?；鐣б骘@著。

　　小型預(yù)制件從布料振搗全部實現(xiàn)自動化。數(shù)智化控制蒸養(yǎng)工藝、自動噴涂脫模劑、自動翻轉(zhuǎn)振搗脫模、機器人自動碼垛等，自動升降碼垛機通過五層貨架碼垛夠達(dá)到空間利用最大化，提高生產(chǎn)效率,智能養(yǎng)護(hù)、智能控溫、自動下架，實行24時連續(xù)生產(chǎn),混凝土拌合站生產(chǎn)線，一站式智能供應(yīng)混凝土，生產(chǎn)效率較傳統(tǒng)工藝提高6倍。

　　梁板集中預(yù)制中心采用中鐵十二局集團(tuán)有限公司自主研發(fā)的環(huán)形智能一體化蒸養(yǎng)生產(chǎn)線，共設(shè)置生產(chǎn)線兩條，梁場內(nèi)設(shè)鋼筋原材及加工區(qū)、鋼筋綁扎區(qū)、制梁區(qū)、蒸養(yǎng)區(qū)、張拉壓漿區(qū)及存梁區(qū)，原材料、半成品、成品全部采用托架碼放整齊，標(biāo)識清晰，且附有二維碼管理，制梁區(qū)、蒸養(yǎng)區(qū)由液壓模板、移動臺座及智能蒸養(yǎng)室通過軌道組成循環(huán)生產(chǎn)線。箱梁預(yù)制實現(xiàn)智能化流水生產(chǎn)，減少占地面積、提高工效質(zhì)量、減少人員投入、規(guī)避安全風(fēng)險，經(jīng)濟和社會效益實現(xiàn)“雙豐收”。

　　鋼筋綁扎及波紋管定位采用專用胎架，側(cè)模采用液壓模板，自動開合模，并加裝側(cè)模通蒸汽裝置，提高養(yǎng)生效率和質(zhì)量，底模采用移動式臺座，梁體澆筑10—12小時后由移動臺座送入智能蒸養(yǎng)房養(yǎng)護(hù)22小時，即可達(dá)到張拉條件，養(yǎng)護(hù)全過程溫度自動控制。其后移動臺座回流，形成閉環(huán)型的智能化生產(chǎn)線，將生產(chǎn)效率提高到單日單線一片梁。采用鋼絞線整體穿束工藝，智能張拉壓漿設(shè)備，提高生產(chǎn)質(zhì)量。與傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝對比，節(jié)約占地13.8畝，大大縮減了場地面積，相同工期情況下節(jié)省底模9套，人工投入節(jié)省約3250工日，總經(jīng)濟投入節(jié)省約200.6萬元。采用環(huán)形智能蒸養(yǎng)生產(chǎn)線減少了土地資源占用及人力物力消耗，提高了安全生產(chǎn)系數(shù)，縮減養(yǎng)護(hù)周期，提升生產(chǎn)效率，整體質(zhì)量穩(wěn)定，智能梁廠節(jié)省模板9套，約117噸鋼材，減少187.2噸碳排放，實現(xiàn)了節(jié)能減排，低碳環(huán)保，充分發(fā)揮數(shù)智建造新模式，推動箱梁預(yù)制向產(chǎn)業(yè)化發(fā)展。